Настоящие нормы и правила "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и изделий реакторных установок с водным теплоносителем плавучих атомных станций" устанавливают требования к устройству, эксплуатации, ремонту и (или) замене оборудования, изделий и трубопроводов реакторных установок с водным теплоносителем плавучих атомных станций.

Выпускаются впервые.^*)

Разработаны на основании федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, а также других нормативных документов, регламентирующих правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и изделий реакторных установок с водным теплоносителем, с учетом достигнутого уровня науки и техники

Нормативный документ прошел правовую экспертизу Минюста России  (письмо Минюста России от 2 марта 2006 г. № 01/1602-ЕЗ).

_______________________________

^*) Настоящая редакция нормативного документа разработана ГУП ИЦП МАЭ, ФГУП ОКБМ им.И.И.Африкантова, ФГУП НИКИЭТ им.Н.А.Доллежаля.

При разработке использованы предложения и учтены замечания концерна «Росэнергоатом», Российского морского регистра судоходства, ОКБ «Гидропресс», РНЦ «Курчатовский институт», ГНЦ РФ «ФЭИ», ЦНИИ КМ «Прометей», Федерального агентства по промышленности (Управления судостроения).

Содержание

1.1. Назначение Правил
1.2.  Документация
1.3.  Общие требования к персоналу

2.1.  Общие требования
2.2.  Соединения и наплавки

3.1.  Общие требования
3.2.  Новые материалы

4.1.  Общие требования
4.2.  Термическая обработка

5.1.  Общие требования

6.1.  Общие требования
6.2.  Предохранительные устройства
6.3.  Оснащение контрольно-измерительными приборами
6.4.  Требования к диагностированию технического состояния и контролю нагруженности

7.1.  Общие положения
7.2.  Объекты, методы и объемы контроля

8.1.  Регистрация оборудования и трубопроводов
8.2.  Техническое освидетельствование

9.1.  Общие положения
9.2.  Специальные требования
9.3.  Общие требования к организации проведения ремонтов оборудования и трубопроводов

Приложение 2.   Паспорт (формуляр) трубопровода (образец)

Приложение 3.   Сведения, указываемые в паспорте насоса

Приложение 4.   Гидравлические испытания оборудования и трубопроводов

Приложение 5.   Акт обследования дефектного узла

Перечень сокращений

ИПУ                - импульсное предохранительное устройство

КИП                - контрольно-измерительный прибор

НД                  - нормативный документ

ООБ                - отчет по обоснованию безопасности

ПАС                - плавучая атомная станция

ППР                - планово-предупредительный ремонт

РУ                   - реакторная установка

СУЗ                 - система управления и защиты

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Давление рабочее – давление в оборудовании или трубопроводе, значение которого устанавливается конструкторской (проектной) документацией для нормальной эксплуатации реакторной установки на максимальной проектной мощности.

Давление расчетное – давление в оборудовании или трубопроводе, значение которого устанавливается конструкторской (проектной) организацией и которое используется при расчете по выбору основных размеров. При разработке оборудования или трубопроводов для конкретной реакторной установки принимаемое значение расчетного давления соответствует рабочему давлению.

Запорная арматура – изделия (вентиль, задвижка, кран и т.п.) или их сочетание (включая дренажи и воздушники между ними), предназначенные для отключения систем, оборудования и участков трубопроводных систем (трубопроводов) друг от друга, в том числе и быстродействующие редуцирующие устройства.

Компонент – составная часть системы или элемента реакторной установки, ограниченная одним или несколькими неразъемными и(или) разъемными соединениями.

Корпус – сборочная единица или совокупность сборочных единиц и деталей (ограниченных днищами, фланцами, патрубками), являющихся границей сосуда (оборудования).

Наплавка – нанесение посредством сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия.

Температура расчетная – максимальное значение средней температуры по толщине стенки (сечения) компонента или изделия при нормальной эксплуатации.

• тепловыделяющие элементы и сборки, рабочие органы ИМ СУЗ, другие конструктивные элементы внутри корпусов реакторов, каналы, содержащие делящиеся, поглощающие или замедляющие материалы;
• трубы и устройства, встроенные внутрь оборудования, разрушение которых не приводит к выходу рабочей среды за пределы этого оборудования или к перетечке через разделяющие различные среды герметичные компоненты (в том числе герметично разделенные среды с разными параметрами);
• механические и электрические устройства, расположенные внутри оборудования (например, механизмы перегрузочных устройств);
• устройства, расположенные в корпусах оборудования или в трубопроводах для контроля их работоспособности;
• корпуса и роторы турбин, отсечную арматуру, перепускные трубопроводы в пределах турбины и трубопроводы отбора пара (при наличии запорного органа на трубопроводе) от турбины до запорного органа;
• опоры и подвески оборудования и трубопроводов;
• набивные прокладки и неметаллические элементы узлов уплотнений;
• металлоконструкции, не нагруженные давлением теплоносителя.

1.1.6. Границы между оборудованием и (или) трубопроводами, отнесенными по пункту 1.1.5 к различным группам, устанавливает конструкторская (проектная) организация. Компонент, сварное или разъемное соединение, принятое в качестве границы, должно быть отнесено к группе с более высоким требованием.

1.2. Документация

• не менее 10 лет - для заменяемого оборудования и трубопроводов, если иное не предусмотрено техническим заданием на конструирование;
• не менее срока службы, назначаемого для ПАС, - для незаменяемых элементов оборудования и трубопроводов, если иное не предусмотрено техническим заданием на конструирование РУ ПАС.

1.2.3. Назначенный срок службы оборудования и трубопроводов должен быть указан в конструкторской документации и паспортах (формулярах). На стадии разработки технического проекта назначенный срок службы должен указываться в чертежах общего вида оборудования и трубопроводов.

1.2.4. При проведении расчетов на прочность для обоснования назначенного срока службы характеристики материалов и сварных соединений принимают по данным НД для РУ ПАС.

1.2.5. Конструкторской (проектной) организацией должно быть подтверждено, что за назначенный срок службы оборудования и трубопроводов не должно произойти изменение характеристик материалов и сварных соединений до значений, ниже принятых в расчетах по пункту 1.2.2. изготовлении,  монтаже,  испытании,  эксплуатации, ремонте и (или) замене оборудования и трубопроводов, должны вноситься организациями-разработчиками указанной документации и доводиться до сведения эксплуатирующей организации.

Вносимые изменения должны быть отражены в соответствующей документации и в документации, передаваемой организацией-изготовителем и организацией-строителем эксплуатирующей организации, в том числе в паспортах (формулярах) оборудования и трубопроводов.

1.2.7. Организация-изготовитель оборудования должна передать организации-строителю оформленный паспорт (формуляр) вместе и поставляемым оборудованием

1.2.8. Комплектующие приборы, арматура и защитные устройства должны поставляться с инструкциями по монтажу, наладке и эксплуатации.

1.2.9. На корпусах оборудования на видном месте должны быть указаны следующие данные:

• наименование или товарный знак организации-изготовителя;
• заводской номер;
• дата изготовления;
• расчетное давление;
• расчетная температура;
• давление гидравлических испытаний;
• тип рабочей среды (жидкость, газ);
• наименование и (или) обозначение оборудования по чертежу.

2.1.5. В оборудовании и трубопроводах должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха при заполнении средой, а также рабочей среды и конденсата, образующегося в процессе разогрева или расхолаживания контура.

2.1.6. В проекте РУ ПАС должны быть предусмотрены системы или устройства, защищающие оборудование и трубопроводы от превышения давления или температуры путем проведения мероприятий по массо- и теплоотводу, изменению физических и (или) химических свойств теплоносителя. Также должны быть предусмотрены контрольно-измерительные устройства для контроля целостности оборудования и трубопроводов.

2.1.7. В проекте ПАС должны быть предусмотрены стационарные или съемные (разборные) площадки, лестницы и другие приспособления для удобства обслуживания и осмотра оборудования.
Конструкция оборудования должна предусматривать его надежное крепление к металлоконструкциям с учетом динамических перегрузок, принятых в проектной документации.

2.1.8. При нормальной эксплуатации все элементы оборудования и трубопроводов с температурой наружной поверхности выше 45^оС, расположенные в обслуживаемых помещениях, и 60^оС - в помещениях ограниченного доступа, должны быть теплоизолированы. При этом температура наружной поверхности теплоизоляции в обслуживаемых помещениях не должна превышать 45^о, в помещениях ограниченного доступа – 60^оС. В необслуживаемых помещениях теплоизоляцию допускается устанавливать на стенах помещений. На трубопроводах и оборудовании в местах, подлежащих контролю неразрушающими методами в процессе эксплуатации, теплоизоляция должна выполняться съемной.

На импульсные трубные проводки КИП теплоизоляцию можно не устанавливать.

2.1.9. При наличии разъемных соединений оборудование группы А во всех случаях и оборудование группы В в случаях, определяемых конструкторской документацией, должно комплектоваться устройствами, обеспечивающими контролируемый затяг шпилек. Эти устройства должны входить в объем поставки оборудования или в состав соответствующего технологического оборудования (перегрузочного, ремонтного).

2.1.10. Указанные в паспорте (формуляре) назначенный ресурс и (или) срок службы оборудования или трубопровода могут быть пересмотрены после проведения расчетов на прочность по пункту 1.2.4.

Допускается применение резьбопаяных соединений, диффузионных соединений, а также разъемных фланцевых соединений, если их необходимость определена конструкцией РУ ПАС.

2.2.2. Категории сварных соединений устанавливают в соответствии с действующими на момент проектирования НД для РУ ПАС.

Сварные соединения на границах элементов (компонентов) РУ разных групп относят к более высокой категории.

Сварные соединения приварки к оборудованию опор, подвесок, подъемных деталей, подкладных листов и т.п. должны иметь категорию, соответствующую требованиям НД для РУ ПАС.

2.2.3. Наплавка антикоррозионных покрытий должна проводиться в соответствии с требованиями действующих НД для РУ ПАС.

Допускается выполнение наплавки по технологическим процессам, утвержденным эксплуатирующей организацией и согласованным конструкторской (проектной) организацией, организацией-изготовителем и материаловедческой организацией.

2.2.4. Стыковые сварные соединения изделий из стали должны выполняться с полным проплавлением.

Сварные соединения с остающимися подкладками (в том числе с подкладными кольцами) считаются сварными соединениями с полным проплавлением.

2.2.5. Допускаются тавровые и угловые сварные соединения с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных досок (решеток), штуцеров, люков, рубашек.

2.2.6. Угловые сварные соединения с конструкционным зазором допускается применять при расположении их в зонах, не подверженных воздействию внешних силовых изгибающих нагрузок (например, при вварке труб в трубные доски (решетки), при приварке технологических каналов к стоякам, защитных антикоррозионных рубашек и измерительных устройств к корпусам и др.), а также при наличии специальных креплений, опор, связок или других конструкторских решений, разгружающих сварные соединения от указанных нагрузок.

2.2.7. Тавровые сварные соединения с конструкционным зазором допускается применять для приварки опор и вспомогательных деталей (подвесок, скоб, ребер жесткости) к оборудованию и трубопроводам, а также для приварки ребер в арматуре с расчетным давлением не выше 4,9 МПа (50 кгс/см²).

2.2.8. Применение нахлесточных сварных соединений допускается при приварке к оборудованию и трубопроводам укрепляющих накладок, опорных плит, подкладных листов, пластин, планок под площадки, лестницы, кронштейны, мембраны и т.п. Привариваемые изнутри корпусов оборудования кольца, укрепляющие отверстия люков, штуцеров и т.д., должны иметь сигнальные отверстия для контроля герметичности сварного соединения.

2.2.9. Сварные соединения и наплавки должны быть доступны для контроля при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов.

2.2.10. В стыковых сварных соединениях элементов с различной номинальной толщиной стенки должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому. Конкретные формы указанного перехода должны устанавливаться конструкторской (проектной) организацией, исходя из требований расчета на прочность и необходимости обеспечения контроля сварных соединений всеми предусмотренными методами.

2.2.11. Изготовление сварных обечаек, корпусов, труб с номинальным наружным диаметром до 900 мм с продольными швами из трех сегментов и более не допускается. При изготовлении из двух сегментов центральный угол меньшего сегмента должен быть не менее 90^о.

2.2.12. Продольные швы деталей обечаек, соединяемых сваркой, и швы днищ должны быть смещены относительно друг друга на расстояние, измеренное по поверхности и составляющее не менее трехкратной величины наибольшей толщины стенки деталей, но не менее 100 мм между осями швов.

2.2.13. При сварке днищ или крышек из нескольких деталей (листов) с расположением сварных швов по хорде расстояние от внешнего края шва до параллельного хорде диаметра днища или крышки должно быть не более 0,2 номинального внутреннего диаметра днища или крышки.

Расстояние между внешним краем кругового сварного шва на днищах и крышках (за исключением сферических и тарельчатых) и центром днища или крышки должно быть не более 0,25 номинального внутреннего диаметра днища или крышки.

2.2.14. Расстояние между осями соседних поперечных стыковых сварных швов на цилиндрических и конических трубопроводах должно быть не менее трехкратной номинальной толщины стенки сваренных деталей (по большей толщине), но не менее 100 мм для трубопроводов, имеющих в зоне сварных соединений номинальный наружный диаметр свыше 100 мм, и не менее указанного диаметра при его значении до 100 мм включительно.

2.2.15. Расстояние от края сварного шва штуцера (трубы, ниппеля, патрубка) до края ближайшего поперечного сварного шва оборудования или трубопровода, а также до начала гиба трубопровода должно быть одновременно не менее трех толщин стенки привариваемого штуцера (трубы, ниппеля, патрубка) и трехкратной расчетной высоты углового шва.

2.2.16. Расстояние между краями ближайших угловых швов приварки патрубков (штуцеров) или труб к оборудованию или трубопроводу должно быть не менее трех расчетных высот углового шва или трех номинальных толщин стенок привариваемых патрубков или труб. При различных значениях указанных высот и толщин следует принимать их большие значения. Требования настоящего пункта не распространяются на вварку труб в трубные доски (решетки) и коллекторы.

2.2.17. При приварке не нагружаемых давлением плоских деталей к поверхностям оборудования и трубопроводов расстояние между краем углового шва приварки этих деталей и краем ближайшего стыкового шва оборудования или трубопровода, а также между краями угловых швов ближайших привариваемых деталей должно быть не менее трех расчетных высот угловых швов.
Расстояние между швами определяется по наибольшей расчетной высоте углового шва (при различных ее значениях).

При приварке внутрикорпусных (внекорпусных) деталей и устройств допускается пересечение стыковых швов оборудования угловыми швами с расчетной высотой не более 0,5 номинальной толщины стенки корпуса, но не более 10 мм.

2.2.18. Расстояние между краем шва стыкового сварного соединения трубопровода с патрубком (штуцером) оборудования и краем шва ближайшего стыкового сварного соединения на трубопроводе должно быть не менее номинального наружного диаметра для трубопроводов меньшего диаметра.

2.2.19. Расстояние от края стыкового сварного шва до начала криволинейного участка гиба трубопровода должно быть не ближе половины диаметра трубы, но не менее 40 мм.

2.2.20. Продольные сварные соединения корпусов оборудования, предназначенного для работы в горизонтальном положении, не следует располагать в пределах нижнего центрального угла, равного 140°, за исключением случаев, если обеспечена доступность указанных соединений для осмотра и контроля в процессе эксплуатации.

2.2.21. Сварные соединения должны располагаться, как правило, вне опор.

Расположение опор и подвесок над (под) сварными соединениями допускается, если при изготовлении или монтаже оборудования выполненное сварное соединение подвергается сплошному ультразвуковому или радиографическому контролю, а участок сварного соединения, расположенный под опорой (подвеской), кроме того, подвергается магнитно-порошковому или капиллярному контролю.

Во всех случаях перекрывать опорами (подвесками) зоны пересечения и сопряжения сварных соединений не допускается.

2.2.22. Наличие сварных швов на участках труб, подлежащих гибке, недопустимо.

2.2.23. В подлежащих местной термической обработке стыковых сварных соединениях цилиндрических деталей длина свободного прямого участка в каждую сторону от оси шва (или от осей крайних швов при одновременной местной термической обработке группы сварных соединений) должна быть не менее значения, определяемого по формуле:
 

,

где L – длина свободного прямого участка; D – номинальный наружный диаметр соединяемых деталей; S – номинальная толщина соединяемых деталей.

Длина указанных участков должна быть не менее номинального наружного диаметра сваренных деталей при его значениях до 100мм включительно и не менее 100мм при значениях  более 100 мм.

Свободным прямым участком считается участок (с наклоном не более 15°) от оси шва до края ближайшей приварной детали или начала гиба.

2.2.24. В подлежащих ультразвуковому контролю стыковых сварных соединениях длина свободного прямого участка в каждую сторону от оси шва должна быть не менее указанной в таблице.
 

• основные материалы, не приведенные в НД для РУ ПАС;
• основные материалы, приведенные в НД для РУ ПАС, в случае их применения при температурах, превышающих максимально допустимые по НД для РУ ПАС;
• не предусмотренные НД для РУ ПАС сварочные материалы (покрытые электроды, сварочные и наплавочные проволоки и ленты, флюсы и защитные газы), а также металлы сварных соединений и наплавок, выполненных по технологическим процессам, отличным от указанных в НД для РУ ПАС.

4.1.2. Технологическая документация на выплавку и разливку металла, термическую резку, обработку давлением, сварку, наплавку и термическую обработку должна быть согласована с материаловедческой организацией. На исправление дефектов в металле трубопроводов (в том числе в сварных соединениях и наплавках) с помощью сварки должны согласовываться с материаловедческой организацией только типовые технологические инструкции, регламентирующие технологию исправления наиболее часто встречающихся (типовых) дефектов.

Указанное согласование не является обязательным, если технологическая документация составлена в полном соответствии с НД.

4.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте организация-изготовитель и организация-строитель должны осуществлять производственный технический контроль в объеме, предусмотренном конструкторской и технологической документацией. Результаты контроля должны удовлетворять требованиям НД для РУ ПАС и конструкторской документации, распространяющихся на контролируемые оборудование и трубопроводы.

Данные о результатах изготовления, монтажа и испытаний должны заноситься в паспорта (формуляры). Образцы паспортов (формуляров) на сосуд, трубопроводы и оборудование приведены в приложениях 1, 2 и 3.

4.1.4. Сварку (наплавку), включая все операции по подготовке и сборке под сварку, выполнению сварных соединений (наплавки), их последующей термической обработке, а также контроль качества выполненных сварных соединений и металла с наплавкой следует проводить в соответствии с требованиями НД для РУ ПАС и конструкторской документации.

4.1.5. Детали и сборочные единицы должны иметь указанную на чертеже маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления.

Глубина отпечатков при нанесении маркировки ударным способом не должна превышать 0,3мм. Кромки клейм не должны иметь острых граней.

Маркировка деталей и сборочных единиц из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов электрографическим способом не допускается.

4.1.6. Изделия (сборочные единицы, детали) перед монтажом подлежат очистке, консервации и упаковке (включая заглушку отверстий) в соответствии с требованиями НД для РУ ПАС.

4.1.7. Транспортирование и хранение материалов, предназначенных для изготовления, монтажа и ремонта оборудования и трубопроводов, а также готового оборудования и сборочных единиц оборудования и трубопроводов, должны проводиться в соответствии с требованиями НД для РУ ПАС и технических условий на конкретные материалы, технических условий на оборудование и трубопроводы и соответствующих инструкций.

4.1.8. Организация-изготовитель и организация-строитель должны обеспечивать сохранность технической документации на полуфабрикаты, заготовки, детали и сборочные единицы оборудования и трубопроводов на магнитных и бумажных носителях в течение не менее назначенного срока службы ПАС.

4.1.9. Эксплуатирующая организация у входа в каждое  необслуживаемое помещение должна устанавливать таблички со следующими данными:

• наименование оборудования;
• заводской номер;
• рабочее давление;
• давление периодических гидравлических испытаний;
• тип и температура рабочей среды;
• условные обозначения по монтажной схеме.

4.2.2. Обечайки, полуобечайки, днища, крышки и другие детали из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей после холодных вальцовки или штамповки подлежат термической обработке, если отношение номинальной толщины стенки к номинальному внутреннему радиусу обечайки (полуобечайки) или к наименьшему радиусу кривизны днища или крышки превышает 0,05.

4.2.3. Гнутые участки труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей подлежат термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05.

4.2.4. Термическую обработку деталей из углеродистых и кремне-марганцовистых сталей после горячей вальцовки, гибки или штамповки допускается не проводить, если в момент окончания операции деформирования температура металла была не ниже 700°С.

4.2.5. В случаях, не указанных в пункте 4.2.3, необходимость термической обработки деталей после формоизменения должна устанавливаться НД, чертежами изделия и технологической документацией в зависимости от свойств материала деталей и максимального значения деформации.

4.2.6. Совмещение термической обработки после формоизменения деталей (сборочных единиц) с последующей термической обработкой изделия после двух технологических операций (например, сварки) должно быть предусмотрено технологической документацией.

4.2.7. В процессе проведения термической обработки должен быть обеспечен контроль за соблюдением заданных технологической документацией режимов нагрева и выдержки с фиксацией их параметров.

4.2.8. При закалке и нормализации изделие следует помещать в термическую печь целиком.

4.2.9. В случаях, указанных в конструкторской и (или) технологической документации, при отпуске и аустенизации гнутых участков труб допускается местная термическая обработка участка гиба и примыкающих к нему с каждой стороны прямых участков трубы протяженностью не менее трехкратной номинальной толщины ее стенки, но не менее 100мм.

4.2.10.  Свойства металла изделий, прошедших термическую обработку, проверяют путем испытания образцов, вырезанных из припусков или из отдельных контрольных проб, отобранных из заготовок. Пробы должны отбираться из материала той же партии (плавки), что и контролируемое изделие, и должны быть подвергнуты термической обработке в том же объеме и по тем же режимам (вместе с контролируемым изделием или отдельно от него), что и изделие в процессе изготовления или монтажа, с учетом отпусков в случаях исправления дефектов металла.

4.2.11. При технологических отпусках контрольных проб допускается уменьшение продолжительности выдержки по сравнению с установленной для изделий в технологической документации, но не более чем на 20%.

4.2.12. Если контролируемые изделия подлежат многократным технологическим отпускам при одной температуре с одинаковой суммарной продолжительностью выдержки, контрольную пробу допускается подвергать однократному отпуску при той же температуре с продолжительностью выдержки, равной 100%-ной суммарной продолжительности выдержки отпусков.

4.2.13. Если контролируемые изделия подлежат многократным технологическим отпускам при различных температурах с одинаковой продолжительностью (суммарной продолжительностью) выдержки при одной и той же температуре, контрольную пробу допускается подвергать однократному отпуску с продолжительностью выдержки при каждой температуре, равной 100%-ной продолжительности (суммарной продолжительности) выдержки соответствующего отпуска (отпусков). При этом сначала проводят выдержку при более низкой температуре, а затем при более высокой. Время перехода от одной температуры к другой в продолжительность выдержки не засчитывается.

В случаях если среди предусмотренных для изделий многократных отпусков при различных температурах имеются отпуски с одной и той же температурой и одинаковой суммарной продолжительностью выдержки, в процессе проведения однократного отпуска контрольной пробы продолжительность выдержки при каждой такой температуре должна составлять не менее 80%-ной и не более 100%-ной суммарной продолжительности соответствующих отпусков.

4.2.14. Допускается проверка свойств металла на одной контрольной пробе с соблюдением указаний пунктов 4.2.13 и 4.2.14 в случаях, если предусмотренная при одной и той же температуре продолжительность (суммарная продолжительность) выдержки изделия при отпуске различна, но разница между максимальной и минимальной продолжительностью (суммарной продолжительностью) выдержки не превышает 20%-ной максимальной продолжительности (суммарной продолжительности) выдержки. При этом в процессе проведения отпуска контрольной пробы продолжительность выдержки должна составлять не менее 80%-ной и не более 100%-ной максимальной продолжительности выдержки отпуска (максимальной суммарной продолжительности выдержки соответствующих отпусков).

4.2.15. Если контролируемые изделия подлежат отпускам при различных температурах (кроме случаев, указанных в пункте 4.2.14) или (и) с различной продолжительностью выдержки (кроме случаев, указанных в настоящем пункте), проверку свойств металла следует проводить на двух отдельных контрольных пробах.

Первая контрольная проба должна быть подвергнута (с учетом указаний пунктов 4.2.13 и 4.2.14) тому же отпуску, что и изделие, для которого предусмотрена наименьшая температура отпуска, и (или) минимальная продолжительность выдержки (при однократном отпуске) или наиболее низкие температуры, и (или) наименьшая суммарная продолжительность выдержки при наибольшей для данного изделия температуре отпуска (при многократных отпусках).

Если среди контролируемых изделий имеются как подлежащие, так и не подлежащие технологическому отпуску, первую контрольную пробу отпуску не подвергают.

Проверку свойств металла на первой пробе допускается не проводить, если до начала изготовления (монтажа) изделий (трубопроводов) свойства металла заготовок были проверены и соответствовали установленным требованиям.

Вторая контрольная проба должна быть подвергнута (с учетом указаний пунктов 4.2.13 и 4.2.14) тому же отпуску, что и изделие, для которого предусмотрены наиболее высокая температура отпуска, и (или) максимальная продолжительность выдержки (при однократном отпуске), или наиболее высокие температуры отпусков, и (или) максимальная суммарная продолжительность выдержки при наибольшей для данного изделия температуре отпуска (при многократных отпусках).

При определении максимальной суммарной продолжительности выдержки следует учитывать все предусмотренные технологической документацией обязательные и возможные отпуски, в том числе отпуски после исправления дефектов основного материала и сварных соединений.

4.2.16. Если контролируемые изделия из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей подлежат многократной нормализации (закалке) или нагревам под деформацию при температурах нормализации (закалки), контрольную пробу допускается подвергать только нормализации (закалке) по последнему режиму.

4.2.17. Необходимость термической обработки сварных соединений деталей, изготовленных из коррозионно-стойких аустенитных сталей, должна быть отражена в конструкторской документации.

5. Гидравлические испытания

5.1. Общие требования

• после изготовления оборудования или его элементов организацией-изготовителем;
• после монтажа оборудования и трубопроводов организацией- строителем в составе трубопроводов (систем);
• после ремонта эксплуатирующей организацией;
• периодически в процессе эксплуатации эксплуатирующей организацией.

6. Требования к оснащению оборудования и трубопроводов арматурой и контрольно-измерительными приборами

6.1. Общие требования

6.1.3. Установка арматуры и контрольно-измерительных устройств должна обеспечивать возможность обслуживания, контроля, ремонта и замены компонентов РУ ПАС.

6.1.4. Использование регулирующей арматуры в качестве запорной и запорной арматуры в качестве регулирующей не допускается.

6.1.5. Оборудование и трубопроводы, которые в процессе эксплуатации подвергаются осмотру или ремонту, а также трубопроводы низкого давления, подключенные к трубопроводам с давлением 2,2МПа и выше, должны отключаться двумя последовательно расположенными запорными арматурами с дренажом между ними. Требование к установке дренажных вентилей между запорной арматурой на границах высокого и низкого давления не распространяется на импульсные линии КИП.

Проектом должны быть предусмотрены технические и организационные меры, исключающие возможность изменения состояния указанной арматуры при ошибочных действиях обслуживающего персонала.

6.2. Предохранительные устройства

6.2.2.   Количество предохранительных устройств, их пропускная способность, уставка на открытие (закрытие) должны быть указаны в проектной (конструкторской) документации таким образом, чтобы давление в защищаемом оборудовании и трубопроводах при срабатывании этой арматуры не превышало рабочее более чем на 15% (с учетом динамики переходных процессов в оборудовании и трубопроводах, а также динамики и времени срабатывания предохранительной арматуры) и не вызывало недопустимых динамических воздействий на предохранительную арматуру.

Для систем с возможным кратковременным локальным повышением давления допускается местное повышение давления выше значения, при котором должны срабатывать предохранительные устройства (с учетом гидравлического сопротивления на участке от места повышения давления до предохранительных устройств).

6.2.3.   В оборудовании и трубопроводах с рабочим давлением до 0,3МПа допускается превышение давления не более чем на 0,05МПа. Возможность повышения давления на указанное значение должна быть подтверждена расчетом на прочность соответствующего оборудования и трубопроводов.

6.2.4.   Если предохранительное устройство защищает несколько связанных между собой компонентов РУ, то оно должно выбираться и настраиваться, исходя из меньшего рабочего давления для каждой из этих единиц оборудования.

6.2.5. Конструкция предохранительных устройств должна обеспечивать их закрытие после срабатывания при достижении давления не ниже 0,9 рабочего давления, по которому выбиралась уставка на срабатывание этой арматуры.

Указанное требование не распространяется на предохранительные мембраны и гидрозатворы.

6.2.6. Уставка на посадку ИПУ с электромагнитным или другим приводом должна устанавливаться проектной (конструкторской) организацией, исходя из конкретных условий работы оборудования и трубопроводов.

6.2.7. Количество предохранительной арматуры и (или) предохранительных мембран с принудительным разрывом, устанавливаемых для защиты оборудования и трубопроводов групп А и В, должно быть больше количества, определенного по пункту 6.2.2, не менее чем на одну единицу.

Указанное требование на мембраны прямого разрыва и гидрозатворы не распространяется.

6.2.8. Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен проводиться в соответствии с требованиями НД.

В случае невозможности проверки действия предохранительной арматуры на работающем оборудовании должны применяться переключающие устройства, устанавливаемые перед арматурой и позволяющие проводить проверку каждой из них с отключением от оборудования.

Переключающие устройства должны быть такими, чтобы при любом их положении с оборудованием или трубопроводами было соединено столько единиц арматуры, сколько требуется, чтобы обеспечить выполнение требований пункта 6.2.2.

Указанные в этом пункте требования не распространяются на мембраны прямого разрыва и гидрозатворы.

6.2.16. Предохранительные клапаны (для ИПУ - импульсные каналы), защищающие оборудование и трубопроводы групп А и В, должны иметь механизированные (электромагнитные или другие) приводы, обеспечивающие своевременное открытие и закрытие указанных клапанов в соответствии с требованиями пунктов 6.2.2 или 6.2.3 и 6.2.5. Эти клапаны должны быть устроены и отрегулированы таким образом, чтобы при отказе привода они срабатывали как клапаны прямого действия и обеспечивали выполнение требований перечисленных выше пунктов. При наличии нескольких клапанов на защищаемом объекте механизированные приводы этих клапанов должны иметь независимые друг от друга каналы управления и энергообеспечения. Механизированные приводы могут быть использованы для проверки исправного действия и принудительного снижения давления в защищаемом объекте. Для оборудования группы С необходимость установки клапанов с таким приводом должна определяться проектной организацией.

6.2.17. Предохранительные устройства необходимо устанавливать на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к оборудованию. При установке на одном коллекторе нескольких единиц предохранительной арматуры площадь поперечного сечения коллектора должна быть не менее 1,25 расчетной суммарной площади сечения присоединительных патрубков установленной на нем предохранительной арматуры. Импульс давления на открытие предохранительной арматуры должен браться от защищаемого оборудования. Допускается отбор импульса от трубопровода, на котором установлена предохранительная арматура, с учетом его гидравлического сопротивления.

6.2.18. На оборудовании и трубопроводах группы С допускается применение предохранительных мембранных устройств, разрушающихся при повышении рабочего давления среды на 25% (если это подтверждено расчетом).

Допускается установка предохранительных мембранных устройств перед предохранительным клапаном при условии, что между ними будет установлено устройство, позволяющее контролировать исправность разрывной мембраны, а также исключающее возможность попадания частей разрушенной разрывной мембраны в предохранительный клапан. Работоспособность такого сопряжения устройств должна быть подтверждена испытаниями.

Площадь проходного сечения устройства с разрушившейся мембраной должна быть не меньше площади сечения входного патрубка предохранительной арматуры. Маркировка мембраны должна быть видна после ее установки.

6.2.19. Оборудование, работающее под меньшим рабочим давлением, чем давление питающего его источника, должно иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство (регулятор давления после себя) с манометром (датчиком давления) и предохранительной арматурой, размещенными на стороне меньшего давления.

Для группы оборудования, работающего от одного питающего источника при том же рабочем давлении, допускается устанавливать одно автоматическое редуцирующее устройство с манометром (датчиком давления) и предохранительной арматурой, расположенными на общей магистрали до первого ответвления. В случае если поддержание постоянного давления за редуцирующим устройством по технологическим причинам невозможно или не требуется, на трубопроводах от питающего источника могут устанавливаться нерегулируемые редуцирующие устройства (шайбы, дроссели и т.п.).

6.2.20. Если трубопровод на участке от автоматического редуцирующего устройства до оборудования рассчитан на максимальное давление питающего источника и на оборудовании имеется предохранительное устройство, установка предохранительного устройства после редуцирующего устройства на трубопроводе не требуется.

6.2.21. Если рабочее давление оборудования равно или больше давления питающего источника и в оборудовании исключена возможность повышения давления за счет внешних и внутренних источников энергии, то установка предохранительных устройств не обязательна.

6.2.22. Автоматические регулирующие устройства и предохранительная арматура не требуются:

• на трубопроводах рециркуляции насосов;
• на трубопроводах после регуляторов уровня;
• на трубопроводах продувочных, дренажных и удаления воздуха при сбросе среды в оборудование, оснащенное предохранительными устройствами в соответствии с пунктом 6.2.9.

6.2.29. Для защиты от превышения давления замкнутых участков второго и третьего (высокого давления) контуров РУ ПАС должны применяться предохранительные устройства разового действия. Уставка срабатывания указанных устройств должна гарантированно исключать ложные срабатывания устройств при всех режимах нормальной эксплуатации, обеспечивая требуемую прочность контура.

6.2.30. Для автоматического включения систем безопасности в условиях запроектных аварий, связанных с недопустимым ростом давления в системе первого контура, должны применяться гидромеханические устройства пассивного принципа действия, срабатывающие в результате непосредственного воздействия импульса давления среды первого контура на чувствительный орган устройства. Указанные устройства должны применяться в дополнение к традиционным электрическим управляющим системам.

6.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

6.3.3. Конструкция оборудования, трубопроводов и установка КИП должны предусматривать возможность периодической метрологической поверки по месту установки или в демонтируемом состоянии. Порядок и сроки поверки должны указываться в инструкциях по эксплуатации КИП.

6.3.4. Номенклатура КИП, а также объем контроля по пунктам 6.3.2 и 6.3.3, места установки датчиков и отборных устройств, способы контроля, класс точности, погрешность измерения, пределы безопасной эксплуатации должны устанавливаться в проектной (конструкторской) документации.

6.4. Требования к диагностированию технического состояния и контролю нагруженности

• проведен анализ характеристик нагружения, характеристик материалов и факторов, влияющих на их изменения в процессе эксплуатации;
• установлены наиболее вероятные виды неисправностей (классификация отказов), перечень контролируемых параметров, места установки датчиков, число контрольных точек, средства диагностирования;
• определены алгоритмы обработки информации;
• оценены предельные значения параметров, при достижении которых нарушается прочность и (или) работоспособность.

Системы диагностики должны учитывать скорость развития неисправностей (отклонений), вплоть до наступления предельного состояния, при котором должна сработать аварийная сигнализация и (или) система защиты РУ ПАС, если это предусмотрено проектом. В системах диагностики должен осуществляться сбор данных о повреждениях, разрушениях или достижении предельных состояний, имевших место в процессе эксплуатации аналогичного оборудования и трубопроводов.
 

• объединение получаемой информации в диагностирующие комбинации;
• автоматизация оценки получаемых данных;
• обеспечение представления контрольно-диагностической информации оперативному персоналу в реальном времени и прогнозах в форме, удобной для восприятия.

границами регистрации сосуда являются входные (выходные) патрубки и штуцера (сварной шов приварки трубопровода к штуцеру сосуда относится к трубопроводу). Совместно с сосудом допускается регистрировать только отдельные непротяженные участки трубопроводов (например, для присоединения предохранительной арматуры);

допускается регистрировать раздельно узлы реактора (корпус, крышки, чехлы и корпуса приводов СУЗ и т. п.), баки и головки деаэраторов и т.п. при наличии паспортов на эти изделия;

если по параметрам среды или по принадлежности к определенным группам регистрации подлежит хотя бы одна полость оборудования, то такое оборудование регистрируется целиком по высшей группе;

арматура подлежит регистрации в составе трубопровода (если арматура установлена на патрубке сосуда, то она регистрируется в составе оборудования);

сбросные трубопроводы от защитных и редукционных устройств не регистрируются, если выброс среды производится в емкость, находящуюся под атмосферным давлением или вакуумом;

границами насоса являются входные и выходные патрубки;

главные паропроводы регистрируются до сварного шва их приварки к патрубку корпуса стопорного клапана турбины;

если на паропроводе отбора пара от турбины до сосуда отсутствует запорный орган, то границей неотключаемой части трубопровода служит обратный клапан, а при отсутствии последнего - сварной шов приварки трубопровода к сосуду.

• Письменное заявление эксплуатирующей организации или уполномоченного ею юридического лица.
• Паспорт на оборудование установленной формы.
• Исполнительная схема включения оборудования с указанием параметров рабочей среды, источников давления и их параметров (максимально создаваемое давление и расход), арматуры, предохранительных и контрольно-измерительных устройств, спускных, продувочных и дренажных устройств.
• Акт, удостоверяющий, что монтаж и установка оборудования проведены в соответствии с проектом, требованиями настоящих Правил и оборудование находится в исправном состоянии. Акт утверждается главным инженером или руководителем организации-строителя, или эксплуатирующей организацией. К акту должны быть приложены чертежи, в которых указываются фактические данные об установке оборудования, опор, ограничителей перемещения, амортизаторов.

• Письменное заявление эксплуатирующей организации или уполномоченного ею юридического лица.
• Паспорт на трубопровод установленной формы.
• Исполнительная пространственная схема трубопровода с указанием параметров рабочей среды, диаметров и толщин стенок труб, расположения компенсаторов, коллекторов, арматуры, контрольно-измерительных и предохранительных устройств, опор, подвесок, ограничителей перемещений, амортизаторов, реперов перемещений, всех сварных стыков с указанием их номеров, фактических уклонов трубопроводов.
• Акт, удостоверяющий, что монтаж проведен в соответствии с проектом, требованиями настоящих Правил и все компоненты трубопровода находятся в исправном состоянии. Акт утверждается главным инженером или руководителем организации-строителя, или эксплуатирующей организацией.

• оборудование и трубопроводы группы А;
• оборудование группы В;
• оборудование группы С при любом из следующих условий:
разрушение оборудования приводит к выходу средне- или высоко- активных радиоактивных сред за установленные проектом пределы;
температура теплоносителя превышает 200°С;
температура теплоносителя не превышает 200°С, но произведение емкости на рабочее давление превышает 1м³xМПа;
• трубопроводы группы В наружным диаметром 57 мм и более;
• трубопроводы группы С:
трубопроводы наружным диаметром 57мм и более, содержащие средне- или высокоактивный теплоноситель;
остальные трубопроводы наружным диаметром 108мм и более.

• порядок подготовки к пуску, порядок пуска, остановки и обслуживания во время нормальной эксплуатации;
• ситуации, когда оборудование и трубопроводы должны быть выведены из работы в обязательном порядке:
при обнаружении трещин или свищей в основном металле и сварных соединениях;
при разрушении опор и подвесок;
при обнаружении увеличения давления, температуры или активности в необслуживаемых помещениях, где расположено оборудование и трубопроводы;
при появлении нештатных шумов, вибраций, ударов в оборудовании и трубопроводах;
при повышении давления сверх рабочего до величины, приведенной в проектной (конструкторской) документации, и дальнейшем его повышении, несмотря на выполнение всех требований, указанных в инструкциях;
при других ситуациях, предусмотренных проектом.
 
• случаи, когда должны быть приняты меры по выводу из работы оборудования и трубопроводов в плановом порядке, в частности:
при обнаружении течей во фланцевых соединениях;
при ухудшении качества теплоносителя относительно установленных норм;
порядок действий персонала при нарушениях и отказах оборудования и систем;
порядок вывода в ремонт оборудования и трубопроводов.

• периодов проведения гидравлических (пневматических) испытаний систем и оборудования;
• периодов, когда системы выведены из работы, а давления рабочих сред, по которым должны срабатывать устройства этих систем, ниже рабочих.

1. Общие указания.

2. Общие сведения.

2.1. Назначение.

2.2. Наименование.

2.3. Обозначение.

2.4. Дата изготовления.

2.5. Заводской номер.

2.6. Наименование и адрес конструкторской организации.

2.7. Наименование и адрес организации-изготовителя.

3. Технические данные и характеристики.

3.1. Основные технические данные и характеристики приведены в табл.1.

*Наименование других рабочих пространств (труб, нагревательного кожуха и т.п.).
**Заполняется организацией-строителем.
***Указывается в случаях, предусмотренных конструкторской (проектной) документацией.
 

3.2. Паспортные сборочные единицы и детали.

3.2.1. Паспортные сборочные единицы и детали приведены в табл.2.

3.3. Сведения об основном металле сборочных единиц и деталей.

3.3.1. Материалы основных деталей корпуса приведены в табл.3.

3.3.2. Данные о термической обработке приведены в табл.4.

3.3.3. Химический состав материалов приведен в табл.5.

3.3.4. Механические свойства материалов приведены в табл.6.

3.3.5. Результаты контроля материалов методами неразрушающего контроля приведены в табл.7.

3.4. Данные о сварных соединениях и наплавках паспортизируемых сборочных единиц.

3.4.1. Схема расположения основных сварных соединений и наплавок показана в приложении к данному паспорту. (Приложение представляет собой эскиз (чертеж) сосуда (корпуса, блока корпусов) с указанием обозначения и мест расположения сварных соединений и наплавок, а также других сведений о сварных соединениях и наплавках, необходимость которых устанавливает разработчик паспорта сосуда.)

3.4.2.Перечень основных сварных соединений корпуса приведен в табл.8.

3.4.3. Сведения о термической обработке сварного соединения приведены в табл.9.

3.4.4. Химический состав металла сварочного материала приведен в табл.10.

3.4.5. Механические свойства сварных соединений приведены в табл.11.

3.4.6. Результаты контроля сварных соединений методами неразрушающего контроля приведены в табл.12.

3.4.7. Перечень наплавок приведен в табл.13.

3.4.8. Сведения о термической обработке металла с наплавкой приведены в табл.14.

3.4.9. Химический состав металла наплавок приведен в табл.15.

3.4.10. Механические свойства металла наплавок приведены в табл.16.

3.4.11. Результаты контроля наплавок методами неразрушающего контроля приведены в табл.17.

3.5. Испытания и проверки.

3.5.1. (Наименование сосуда, корпуса, блока корпусов) испытан на прочность и плотность гидравлическим (пневматическим) давлением P_h = … (наименование испытательной среды) в течение … мин, после чего давление было снижено до P_h = … и выдерживалось в течение времени __________________ (необходимого для осмотра).

Течи, потения, видимые остаточные деформации и падение давления не обнаружены.

Температура (испытательной среды) при испытаниях ______ °С.

Подписи лиц, ответственных за проведение испытаний

3.5.2. Чистота внутренних полостей обеспечена в соответствии с требованиями НД. Загрязнения и посторонние предметы отсутствуют.

Подписи ответственных лиц

* - Значение температуры Т должно быть указано в конструкторской документации или в технических условиях на поставку (стандарте организации-изготовителя).

* Значение температуры Т должно быть указано в конструкторской документации или в технических условиях на поставку (стандарте организации-изготовителя).
 

3.5.3. Фактическая масса (без технологических и транспортных заглушек) ____________ кг.

Подписи ответственных лиц

3.5.4. Результаты обмеров приведены в табл.18.

3.5.5. Перечень отступлений от требований чертежей приведен в табл.19.
 

3.6. Данные, помещаемые в табл.1-19 паспорта (формуляра), должны быть подписаны уполномоченным лицом организации-изготовителя сосуда.

4. Комплектность

4.1. Комплектность поставки должна быть приведена в паспорте в соответствии со спецификацией, указанной в конструкторской документации.

5. Маркировка

5.1. Маркировка (место и содержание) наносится в соответствии с требованиями чертежа.

6. Ресурс, сроки службы и хранения и гарантии изготовителя (поставщика)

6.1. Назначенный ресурс _______ ч при энерговыработке не более ________МВтxч.

6.2. Назначенный срок службы корпуса _______ лет.

6.3. Срок хранения в упаковке изготовителя (поставщика) ______ лет со дня отгрузки изготовителем. Через каждые _______ лет заказчик должен контролировать состояние консервации и (при необходимости) производить переконсервацию.

6.4. Гарантийный срок эксплуатации _______ года со дня подписания приемного акта сдачи РУ.

6.5. Остальные требования в соответствии с НД______________________________.

7. На основании данных по пунктам 3-6 должно быть составлено заключение по следующей форме:
 

8.2.Сведения о последующих работах по расконсервации и переконсервации приведены в табл.20.

_____________________

*Техническое освидетельствование включает осмотр и измерения в доступных местах внешней и внутренней поверхности сосуда и гидравлическое (пневматическое) испытание.

12.Регистрация сосуда

Регистрация сосуда в составе РУ осуществляется по заявке эксплуатирующей организации по форме:
 
 

Р Е Г И С Т Р А Ц И Я ________________________________                                                                                                 (наименование сосуда) _______________________________ зарегистрирован  _______________ за № __________ в ____________________________________________________________________                                                              (регистрирующий орган) В паспорте  пронумеровано ______ страниц и прошнуровано всего ______________ листов, в том числе чертежей (схем) на _______ листах. ________________________________________________ (должность регистрирующего лица, подпись)                                                                                                                                                                                                                                        Дата ______________

Рекомендации по заполнению паспорта (формуляра):

- организация-изготовитель сосуда заполняет два экземпляра паспорта (формуляра). Один экземпляр она передает заказчику (организации-строителю), второй хранит у себя. Подписанные паспорта (формуляры) подлежат хранению в течение всего срока эксплуатации сосуда;

- организация-заказчик сосуда может устанавливать дополнительные требования к заполнению паспорта (формуляра) сосуда организацией-изготовителем;

- допускается вместо таблиц  прикладывать к паспорту (формуляру) копии сертификатов качества.

1. Общие данные приведены в табл.1.
 

2. Технические характеристики трубопровода приведены в табл.2.

3. Данные о трубопроводах приведены в табл.3.
 

4. Данные об установленной в составе трубопровода арматуре приведены в табл.4.
 

5. Данные о предохранительной арматуре приведены в табл.5.
 

6. На основании данных по пунктам 9-13 должно быть составлено заключение по следующей форме:

7. Эксплуатирующая организация дополняет паспорт трубопровода данными, приведенными в табл.6 - 9.
 

8. Данные о ремонте и реконструкции трубопровода приведены в табл.10.
 

9. Регистрация трубопровода

Регистрация трубопровода в составе РУ осуществляется по заявке эксплуатирующей организации по форме:
 

РЕГИСТРАЦИЯ ТРУБОПРОВОДА Трубопровод зарегистрирован за № __________________________ в __________________ ____________________________________________________________________________                                                                          (регистрирующий орган) В паспорте пронумеровано _________ страниц и прошнуровано всего _________листов,  в том числе чертежей (схем) на __________листах. ____________________________________________________________________________                                                 (Ф.И.О. и должность регистрирующего лица, подпись)                                                                                                                Дата ______________________________

Рекомендации по заполнению паспорта (формуляра):

- к паспорту (формуляру) трубопровода, составляемому организацией-строителем РУ ПАС, прикладываются следующие документы:

• комплект схем и чертежей трубопровода, которые должны давать возможность контроля соответствия трубопровода требованиям проекта, оснащения арматурой и КИП, расположения сварных соединений и опор;
• данные организации-изготовителя о харатеристиках и качестве изделий и материалов, использованных при монтаже трубопровода, или копии сертификатов качества;
• свидетельство о монтаже трубопроводов, составляемое организацией-строителем;
• паспорта трубопроводной арматуры;
• расчет на прочность или выписка* из него с указанием обозначения расчета;
• таблицы контроля качества сварных соединений и основных материалов;
• документация по отклонениям от проектной (конструкторской) документации.

- паспорта (формуляры) вместе с приложениями должны храниться организацией-строителем и в эксплуатирующей организации в течение всего срока службы трубопровода.

___________________

* В выписке из расчета на прочность должны быть представлены: перечень рассчитываемых компонентов трубопровода и действующих на них нагрузок и температурных воздействий, перечень режимов испытаний, эксплуатации (включая нарушения нормальных условий) и внешних воздействий, на которые проводился расчет; число циклов нагружений при каждом режиме; данные оценки прочности по всем критериям, требуемым действующими НД для РУ ПАС.

В дополнение к содержанию паспорта сосуда (образец паспорта (формуляра) сосуда приведен в приложении 1 настоящих Правил) в паспорт насоса должны заноситься следующие данные:

1.Номер чертежа насоса.

2.Марка насоса.

3.Заводской номер.

4.Дата изготовления, наименование организации-изготовителя и ее адрес.

5.Характеристики насоса:

давление на выходе насоса;
максимальный и номинальный напор насоса;
давление на входе;
расчетная температура;
рабочая среда;
номинальная подача;
давление гидравлических испытаний корпуса насоса;
температура гидравлических испытаний корпуса насоса;
назначенный срок службы;
назначенный ресурс;
сертификат соответствия качества.

7.Сведения об арматуре и КИП приведены в табл.2.

8. Данные о результатах периодического технического освидетельствования в процессе эксплуатации и выполненных ремонтах
 

Рекомендации по заполнению паспорта:

- организация-изготовитель насоса заполняет два экземпляра паспорта. Один экземпляр она передает заказчику, второй хранит у себя. Подписанные паспорта (формуляры) подлежат хранению в течение всего срока эксплуатации насоса;

 - организация-заказчик насоса может устанавливать дополнительные требования к заполнению паспорта (формуляра) насоса организацией-изготовителем;

- допускается вместо таблиц прикладывать к паспорту копии сертификатов качества.

1.1. Оборудование и трубопроводы после изготовления, монтажа и ремонта должны подвергаться гидравлическим испытаниям до нанесения защитных внешних антикоррозионных покрытий или тепловой изоляции, если иной порядок не предусмотрен конструкторской документацией.

1.2. Гидравлические испытания оборудования и трубопроводов в процессе эксплуатации должны проводиться после снятия тепловой изоляции в местах, приведенных в конструкторской документации.

1.3. Гидравлические испытания после изготовления оборудования и изделий для трубопроводов, нагружаемых в процессе эксплуатации наружным давлением, допускается проводить при нагружении внутренним давлением.

1.4. Требования к качеству испытательной среды должны быть указаны в конструкторской документации.

1.5. При проведении гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов должны соблюдаться правила безопасности, предусмотренные действующими инструкциями и положениями организации-строителя (на стадии сооружения РУ ПАС) и эксплуатирующей организации (на стадиях пуска в эксплуатацию и эксплуатации).

1.6. Для элементов и систем, подвергаемых гидравлическим испытаниям, во время заполнения жидкостью должны быть приняты меры, предотвращающие образование газовых мешков. Перед началом испытаний необходимо убедиться, что воздух удален из всех элементов системы.

1.7. Гидравлические испытания оборудования в организации-строителе допускается не производить, если они прошли гидравлические испытания в организации-изготовителе этого оборудования и после этого оборудование не подвергалось операциям или воздействиям, в результате которых материал данного изделия мог быть подвергнут пластическим деформациям, что должно быть отражено в сопроводительной документации.

1.8. Гидравлические испытания отдельных деталей и сборочных единиц оборудования и трубопроводов после их изготовления допускается не проводить, если организация-изготовитель осуществляет их гидравлические испытания в составе укрупненных сборочных единиц или изделий.
 

2.1. Значение давления гидравлических испытаний для элемента конструкции не должно быть менее определяемого по формуле:

    (Р_h)min= 1,25 Р^.                                (1)

Номинальные допускаемые напряжения при расчетной температуре Т  и температуре гидравлических испытаний Т_h определяют из следующих соотношений:

             [s]^T = min {},                               (2)

                                                [s]^Th = min {},                                     (3)

где: n_m и n_0,2  - коэффициенты запаса, значения которых определены в НД по расчетам на прочность РУ ПАС.

2.2. Значение давления гидравлических испытаний для рассматриваемого элемента при расчетном давлении Р менее 0,49 МПа должно быть более 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа.

При расчетном давлении Р менее или равным 0,49 МПа, минимальное значение давления гидравлических испытаний Р_h  должно определяться из условия пункта 2.1, но быть не менее Р+0,29 Мпа.

Минимальное значение давления гидравлических испытаний, отвечающих требованиям пунктов 2.1 и 2.2, называется минимальным испытательным давлением (минимальным давлением гидравлических испытаний (Р_h)min).

Для элементов крепежа и прокладок определение минимального давления гидравлических испытаний не проводится.

2.3. Напряжения, возникающие в сосудах и трубопроводах при гидравлических испытаниях, должны быть ограничены следующими значениями:

Напряжения в болтах и шпильках определяются соотношениями:

(s)_3W  <  0,7 R,                                                    (6)

  (s)_4W  <  0,85 R.                                                (7)

 Для элементов, нагруженных наружным давлением при гидравлических испытаниях, должно дополнительно выполняться условие:
 

где [Р] – допускаемое значение наружного давления при гидравлических испытаниях, определяемое в соответствии с НД по расчетам на прочность РУ ПАС.

Максимальное значение давления гидравлических испытаний, отвечающее требованиям (4)-(8), называется максимальным испытательным давлением (максимальным давлением гидравлических испытаний (Р_h)max).

2.4. Значение гидравлических испытаний Р_h назначается в диапазоне:
 

2.5. Если гидравлическим испытаниям подвергается система, состоящая из оборудования и трубопроводов, работающих при разных рабочих давлениях и (или) расчетных температурах, или изготовленных из материалов с различными допускаемыми напряжениями [s]^Th   и (или )     [s]^T , значение давления гидравлических испытаний этой системы (контура) следует назначать не ниже максимального значения из всей совокупности минимальных давлений гидравлических испытаний, вычисленных для всех элементов системы. При этом испытательное давление не должно превышать максимальное испытательное давление для любого элемента системы, определяемое по пункту 2.3.

Допускается назначать значение давления гидравлического испытания системы ниже минимального значения давления гидравлического испытания отдельных элементов системы при условии, если элементы системы, имеющие минимальное значение давления гидравлических испытаний, превышающее давление гидравлического испытания системы, должны подвергаться дополнительному гидравлическому испытанию давлением, значение которого должно быть больше минимального значения давления гидравлического испытания, определенного по пунктам 2.1 или 2.2, или равно ему.

2.6. Значения давления гидравлических испытаний оборудования, трубопроводов и систем в целом определяет конструкторская (проектная) организация.

2.7. Минимальное и максимальное давления гидравлических испытаний для оборудования и трубопроводов должны быть указаны в паспорте сосуда (оборудования) или трубопровода.

2.8. По согласованию эксплуатирующей организации, конструкторской (проектной) организации и организации-строителя давление гидравлического испытания системы после монтажа и в процессе эксплуатации может быть уточнено в предусмотренных пунктом 2.5 пределах на основе данных, содержащихся в паспортах оборудования и трубопроводов, комплектующих систему.

2.9. В случае проведения в процессе изготовления комплектующих систему изделий и монтажа системы в целом 100%-ного контроля состояния металла ультразвуковыми и (или) рентгенографическими методами допускается принимать значение минимального давления гидравлических испытаний данной системы равным 1,25Р. Зоны, методы и объем контроля определяются конструкторской (проектной) организацией и должны быть указаны в конструкторской документации.

2.10. Подъем и снижение давления гидравлических испытаний должны проводиться со скоростью не более 0,98 МПа в минуту. Для емкостей вместимостью не более 50 л скорость изменения давления не ограничивается.

2.11.Время выдержки оборудования и трубопроводов (испытываемой системы) под давлением Р_h  не должно быть менее 10 мин.

После указанной выдержки давление снижают до 0,8Р_h и выдерживают в течение времени, необходимого для осмотра всех компонентов испытываемой системы, но не менее 10 мин. При невозможности проведения осмотра всех компонентов испытываемой системы время выдержки при давлении 0,8Р_h должно быть не менее 24 ч.

2.12. В процессе гидравлических испытаний допускаются колебания значений давления в пределах ± 2% и температуры испытаний ±3К (+3^оС) от назначенных значений.

2.13. Сроки проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов в процессе эксплуатации устанавливает эксплуатирующая организация в рабочей программе гидравлических испытаний.
 

3.1. Гидравлические испытания оборудования и трубопроводов должны проводиться при температуре испытательной среды, при которой температура металла не будет ниже минимально допускаемой, определяемой согласно НД по расчету на прочность РУ ПАС. Допускаемые температуры металла при гидравлических испытаниях после изготовления, монтажа и в процессе эксплуатации оборудования, сборочных единиц и систем, а также температура испытательной среды определяются конструкторской (проектной) организацией с учетом изменения свойств металла в процессе эксплуатации и указываются в конструкторской документации.

3.2. Минимально допускаемая температура металла при гидравлических испытаниях, проводимых после изготовления, приводится в чертежах, паспортах оборудования и трубопроводов.

3.3. Минимально допускаемая температура металла при гидравлических испытаниях оборудования и трубопроводов в составе системы после монтажа должна быть не ниже максимального значения минимальных температур гидравлических испытаний, установленных  расчетами на прочность оборудования, изделий и компонентов трубопроводов данной системы и (или) указанных в паспортах оборудования и трубопроводов данной системы.

Минимально допускаемая температура металла испытываемых элементов и окружающей среды при гидравлических испытаниях не должна быть менее 5^оС (278 К).

3.4. Температура гидравлических испытаний в процессе эксплуатации (в том числе после ремонта) может уточняться эксплуатирующей организацией по согласованию с конструкторской (проектной) организацией на основе данных расчетов на прочность с учетом фактической длительности работы РУ до момента проведения очередного гидравлического испытания, числа циклов нагружения и флюенса нейтронов с энергией Е > 0,5 МэВ.
 

4.1. Для проведения гидравлических испытаний при строительстве плавучего энергоблока ПАС, пуске в эксплуатацию и в процессе эксплуатации ПАС проектной организацией должна быть составлена КПИ.

4.2. Гидравлические испытания оборудования и трубопроводов в процессе строительства ПАС, пуске в эксплуатацию и в процессе эксплуатации проводятся организацией-строителем и эксплуатирующей организацией соответственно по рабочим программам испытаний, составленным на основе КПИ по пункту 4.1.

4.3. КПИ должна включать следующие данные:

• наименование и границы испытываемой системы;
• сроки проведения гидравлических испытаний;
• рабочее давление;
• давление гидравлических испытаний;
• температуру гидравлических испытаний;
• испытательные среды и требования к их качеству;
• минимальное значение температуры окружающей среды;
• допускаемые скорости повышения и понижения давления;
• допускаемые скорости повышения и понижения температуры;
• давление, при котором должен проводиться осмотр;
• способы заполнения и дренирования испытательной среды;
• источник создания давления;
• метод нагрева испытательной среды;
• места установки датчиков (приборов) контроля давления;
• места установки датчиков (приборов) контроля температуры;
• допускаемые пределы колебания давления и температуры в процессе выдержки;
• проектные протечки;
• средства обнаружения течей и контроля состояния оборудования и трубопроводов.

4.5. На основе КПИ организацией-строителем для стадии сооружения и эксплуатирующей организацией для стадий пуска в эксплуатацию и эксплуатации ПАС должны разрабатываться рабочие КПИ. Рабочая КПИ, помимо сведений, перечисленных в пункте 4.3, должна содержать следующие данные:

• уточнение по паспортам комплектующих систему оборудования и трубопроводов значений давления и температуры гидравлических испытаний;
• место подключения источника давления;
• перечень используемых датчиков и приборов контроля давления и температуры с указанием класса точности;
• график проведения испытаний (ступени подъема и сброса давления, подъема и снижения температуры гидравлических испытаний, время выдержки);
• способы контроля состояния испытуемого оборудования и трубопроводов в процессе осмотра и после завершения испытаний;
• меры по подготовке и проведению испытаний (с указанием перекрываемой и открываемой арматуры, ограничивающей испытываемую систему или ее часть);
• перечень мест снятия тепловой изоляции (для программы эксплуатирующей организации);
• меры защиты от превышения давления свыше испытательного;
• требования техники безопасности;
• организационные мероприятия (включая назначение ответственного за проведение испытаний лица);
• номер комплексной программы, на основе которой составлена рабочая программа.

5.1. Измерение давления при гидравлических испытаниях должно проводиться по двум независимым манометрам или измерительным каналам.

Места установки независимых приборов измерения давления на оборудовании и трубопроводах указывается проектантом в КПИ.

5.2. Класс точности прибора измерения давления должен быть не ниже 1,5.

5.3. Погрешность измерения давления измерительными каналами при гидравлических испытаниях не должна превышать ± 3% значения давления испытаний.

5.4. Контроль температуры окружающей и испытательной сред должен проводиться средствами измерений с погрешностью не более ±1К (±1^оС).

5.5. При испытании продолжительностью более 2 ч рекомендуется, кроме показывающих приборов, дополнительно использовать записывающий прибор.

5.6. Манометры аналогового типа, используемые в испытаниях, должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы показания значений давления при гидравлических испытаниях находились в пределах второй трети шкалы.

5.7. Используемые средства измерений давления должны проходить поверку перед каждым единичным испытанием или серией испытаний в соответствии с НД.
 

6.1. Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические испытания, если выполнены все нижеперечисленные условия:

• в процессе испытаний и при осмотре не обнаружены течи (кроме проектных), потение и разрывы металла;
• в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, установленные пунктом 2.12;
• после испытаний не выявлено видимых искажений формы и размеров;
• после испытаний деталей, имеющих посадочные размеры, не выявлено остаточных деформаций, определяемых путем измерения геометрических размеров до и после гидравлических испытаний; посадочные размеры после гидравлических испытаний должны оставаться в пределах допусков, если это указано в конструкторской документации;
• удовлетворены дополнительные требования, оговоренные КПИ.

6.3. При невозможности проведения осмотра всех элементов оборудования и трубопроводов допускается считать оборудование, трубопроводы и систему в целом выдержавшими гидравлические испытания, если давление Р_h в течение 10 мин и давление 0,8 Р_h в течение 24 ч остаются постоянными в пределах, установленных пунктом 2.12. При этом в доступных местах должен проводиться осмотр в соответствии с требованиями настоящего приложения.
 

7.1. При проведении гидравлических испытаний должны соблюдаться правила безопасности, предусмотренные действующими инструкциями и положениями организациии-строителя и эксплуатирующей организации.

7.2. Если испытательная среда в системе склонна к термическому расширению, необходимо предпринять меры предосторожности против повышения давления.

7.3. Все линии низкого давления и другое оборудование, не имеющие отношения к испытаниям, должны быть отключены.
 

8.1. Гидравлические испытания проводятся в соответствии с комплексной и (или) рабочей программами.

8.2. После завершения гидравлических испытаний должен быть составлен протокол, включающий следующие данные:

• наименование организации, проводившей испытания;
• наименование испытаний системы (части системы, оборудования, трубопроводов, компонента);
• расчетное давление;
• расчетные температуры;
• давление испытаний;
• температура испытаний;
• температура окружающей среды;
• испытательная среда;
• время выдержки при давлении испытаний;
• давление, при котором проводится осмотр;
• номер рабочей программы;
• подпись ответственного лица и дата.

В акте обследования дефектного узла должны содержаться следующие сведения:

• дата аварии или обнаружения дефекта;
• наименование трубопровода, сборочной единицы или детали;
• обозначение чертежа сборочной единицы или детали;
• наименование предприятия-изготовителя (монтажной организации);
• наименование предприятия-владельца;
• марки металла детали в месте дефекта;
• срок службы трубопровода до обнаружения дефекта;
• признаки, по которым обнаружен дефект;
• условия эксплуатации: среда, рабочее давление, температура, параметры режимов, число циклов каждого из переходных режимов, число гидравлических испытаний, флюенс нейтронов, интенсивность и спектр потока нейтронов (для трубопроводов, находившихся под воздействием потока нейтронов), характер напряженного состояния и его изменение в процессе эксплуатации (с указанием конкретных параметров во всех режимах эксплуатации и испытаний), перечень нарушений нормальных условий эксплуатации и аварийных ситуаций, состав среды, воздействовавшей на поврежденную поверхность, время контакта среды с поверхностью при различных температурах;
• оценка общего состояния поверхности поврежденного металла;
• место расположения, характер, размеры (протяженность, глубина, раскрытие) и конфигурация дефекта;
• методы, применявшиеся при обследовании;
• фотографии, слепок или схематическое изображение дефекта;
• результаты лабораторных испытаний по определению механических свойств;
• результаты металлографических исследований;
• причины повреждения металла;
• случаи повреждения этого или аналогичного узла ранее;
• мероприятия по ликвидации дефекта и предотвращению подобных повреждений при дальнейшей эксплуатации;
• номера протоколов и заключений.

            Подписи:

            Дата